锌合金压铸具有优良的注射性、耐磨性和耐腐蚀性，因此在工业和日常生活中具有广泛的应用，东莞锌合金压铸厂分享一些常见的锌合金压铸用途给大家！​汽车和摩托车配件：锌合金压铸件广泛用于汽车和摩托车上的配件，如制动系统、发动机部件、引擎盖、门把手、变速器组件、油泵及其他组件。电子产品外壳：锌合金压铸可以生产轻薄型高质量的电子外壳，如手机外壳、电池壳、笔记本电脑外壳、耳机外壳、数码相机等外壳。建筑和家具配件：锌合金压铸件也常被应用于包括门把手、拉手、钩子、五金配件、开关、插座盖板等家具和建筑应用领域。玩具和首饰：锌合金压铸材料通常被用于制造玩具和首饰，包括小汽车、飞机、娃娃等玩具，以及手表、项链、耳环、手镯等首饰。总之，锌合金压铸具有高效的制造能力、优良的注模性能以及良好的表面处理性能，因此被广泛地应用于汽车工业、电子产品、家居、建筑等领域。

深圳锌合金压铸厂分析锌铝合金压铸件通常使用铝含量为3％-4％的锌铝合金压铸件，根据压铸锌合金的标准，要测试的化学成分包括锌，铝，镁，铜，铅，铁，镉，锡等。其中，铅和镉的杂质含量会影响合金的质量，锌合金压铸个零件。​对锌合金压铸起泡问题的分析表明，当铅和镉含量低（铅<0.002％，镉<0.002％）时，起泡问题较小，铅和镉含量高（铅<0.015％，镉＜0.01％）发泡问题显着增加，主要原因是锌合金压铸片中的铅，镉，锡和其他杂质积聚在晶界，导致晶间腐蚀。在锌合金压铸的过程中，会在连铸流道中产生废料，例如冷凝液，压铸用的锌合金液体通过混合新材料和再生材料而熔化。在文献中，研究了再生材料的比例和精炼工艺对压铸锌合金性能的影响。在锌合金的冶炼过程中，添加再生材料会显着影响锌合金的结构和性能，添加再生材料和氯化铵精炼会影响锌合金的结构和性能。锌合金原料中的杂质含量，冶炼再生材料的混合比和精炼对压铸产品的质量有很大影响，这种影响将依次传播，并终影响电镀后锌合金零件的质量。因此，锌合金压铸生产不仅必须严格控制原材料的质量，而且还必须在压铸之前监控锌合金液体的质量。

​众所周知，注塑加工是出产塑料制品的一种重要办法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。注塑加工是一门常识面广，技术性和实践性很强的职业，因此咱们在进行注塑加工时，一定要严谨一些，避免影响到注塑加工效果。​注塑加工过程中，往往要受到两种压力的影响，一种是塑化压力，另一种则是打针压力，这两种压力操控不好，能直接影响塑料的塑化和制品质量。塑化压力：选用螺杆式打针机时，螺杆顶部熔料在螺杆滚动撤退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的巨细是能够经过液压系统中的溢流阀来调整的。在打针中，塑化压力的巨细是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类不同而需求改动的，如果说这些状况和螺杆的转速都不变，则添加塑化压力会加强剪切效果，即会进步熔体的温度，但会减小塑化的功率，增大逆流和漏流，添加驱动功率。此外，添加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量好的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的种类而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。打针压力：在当前出产中，几乎所有的打针机的打针压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。打针压力在注塑成型中所起的效果是，克服塑料从料筒流向型腔的活动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。

​​锌合金压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法，是一种精密的铸造方法。关于它的熔点就是一个需要特别注意的地方，那么，下面深圳锌合金压铸厂简单的介绍一下其相关知识点。​1、锌合金压铸熔点高，会破坏锌合金压铸件的成分，当锌合金中的镁和铝因温度问题而造成损耗后，就会改变合金的成分，从而影响产品的质量，废品率也会大大上升。2、锌合金压铸的熔点高，能耗成本也会增加，一般在生产过程中锌合金压铸的设定温度是410℃，差的锌合金可能需要设定到430℃以上。一般锌合金压铸厂家中的锌合金压铸机温度提升10℃，每年用电费用会增加5000元，如用柴油，费用则会增加8000元左右。3、锌合金压铸熔点高，热作件寿命减少。当坩埚的温度过高，就会加快锤柄、鹅颈、坩埚等的磨损和腐蚀，这就会产生很多的生产问题，有的可能直接报废设备，成本大大增加。4、锌合金材料熔点升高，对模具的损伤是很大的，会减少模具的使用寿命，从而增加生产成本。5、锌合金压铸熔点高，产生的锌渣也会增加，有效合金的成本会大大增加。 

如果没有一定的锌合金压铸生产经验，在锌合金压铸生产过程中，锌合金压铸件很容易气泡等问题，可以从以下几个方面避免锌合金压铸件气泡。1、控制气孔产生：关键是减少混入锌合金压铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入锌合金压铸模型腔，形成一条中顺滑及方向一致的金属流，采用锥形设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。2、对于缩孔：要使锌合金压铸机在压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的锌合金压铸件的水口设计，内浇口厚度及位置，锌合金压铸模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制锌合金原料中有害杂质含量，特别是铅《0.003%。3.对于水纹、冷隔纹：可提高锌合金压铸模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。4、对于热裂纹：锌合金压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的锌合金压铸工艺参数作调整；降低模温。

铝合金压铸件在铸造加工过程中可能存在铸件变形的问题，不仅影响铸件的精度和美观，而且大大降低铸件的质量，给铸造企业带来巨大的经济损失。有效解决铝合金压铸件变形问题的方法和措施如下：①为了改进铸件的结构，在准备铸件工艺或生产实践时发现铸件的结构设计不合理，壁厚差太大时，建议有关部门提出方案铸件结构的改进。在浇铸角度上，调节浇口冒口的位置和数量，以达到顺序凝固，均匀冷却和收缩的目的。②铝合金压铸件本身，由于铸造应力引起的铝合金压铸件变形，生产木模或成型件，应采取相应的技术措施使之产生相应的挠度。如图4-36?图4-38所示。收缩后，使铝合金压铸件保持平整。③在设计砂箱或选择旧砂箱时，砂箱挡块与铸件凸部之间应有一定量的砂子。一般情况下，砂耗不小于60mm，中，大型零件不小于120-180mm。如有必要，在浇筑后，当铸件尚未收缩时，应去除箱形止动件和铸件凸部之间的型砂，以使铸件自由正常地收缩。④有必要合理设定浇筑（冒顶）的位置，浇筑（冒顶）口与箱形挡块之间应有一定距离，以保持一定量的沙土。必要时，在浇筑后，当铸件尚未收缩时，应将铸模（倒出）口处的型砂取出，并在必要时将铸件（倒出）口敲出，以使铸件自由收缩。一般。⑤制作核心骨时，应留有一定量的沙子。请参考表3-1。同时，芯砂应有一定程度的让步。将2％?3％的木屑加入芯砂中，并用细筛过筛。从炉中加入3％?5％的焦炭，将其研磨并用8?10目筛分。混合两者可以提高芯砂的透气性，屈服强度和耐温性。

很多用到铝合金压铸件的客户都会问到，铝合金如何让它存放的更久？这篇短文告诉大家怎么让铝合金压铸件存放。由于铝合金的化学性质活泼，在空气中容易氧化，所以我们做的铝合金压铸件一般都会做一些表面处理，让其更加耐用。但有些内部零件是只需要去毛刺就好，不用表面处理。铝合金压铸件保存时间的长短也与我们压铸细节有关，例如合金成分在铝合金压铸件生产过程中的控制，合金成分的控制有关系到我们铝合金原材料的选择，所以我们在选购材料时要选择优质高纯度的铝合金，优质铝合金原料是生产优质的铝合金压铸件的保证。首先我们在铝合金原料中需要我们存放的合理，这样就不会造成后续压铸件质量的下降。熔炉温度要控制在铝合金原料的合适温度内，这是保证合金液良好的流动性填充型腔，从而使得铝合金压铸件的力学性能稳定。针对铝合金压铸件产品的存放，压铸厂提出以下几点存放方法：1.当我们将铝合金压铸原料买回来之后，我们需要放在干燥、清洁的地方，在使用前我们要先对铝合金进行样品抽样检测（或者定期检测）2.压铸出的铝合金压铸件在表面处理后我们要对其进行包装密封，并将其放置干燥不易潮湿的地方，促使铝合金压铸件不易被空气氧化。3.表面要酸洗好，（涂料都能清理掉），防潮措施也要做好。

在我们的日常生活中少不了电子类产品，比如打印机,电话机等等，那么你知道这些漂亮的外壳形状是怎样制造出来的呢？其实啊，这些电子产品外壳都是经过注塑成型工艺制作出来的，但是在注塑加工之前，我们需要用到的是制造电子产品外壳的工具—电子产品外壳模具。这个模具的制造就大有讲究了哦！请听我细细道来。产品3D图纸对于定制开模是必不可少的。一般情况下，它们由客户提供。如果客户没有纸，也可以让工业产品设计公司帮设计。在掌握了主要内容之后，接下来就是注塑模具工厂主要加工过程了。电子产品外壳模具厂一般对模具工程师要求特别高，那是因为工程师是奠定电子产品外壳模具质量的基础。为了产品的质量，为模具设置合理的结构并使用合理的材料。只有这样，才能完成一套模具，以便以后的生产可以更顺利地完成，并且可以设计出能够生产出优质产品的模具！无后顾之忧。电子产品外壳模具的质量,模具的质量决定了产品的质量，而模具是产品的母体。例如，如果产品出现批峰和毛刺，那么修产品的时间会增加好多。但是如果模具可以消除质量问题，则可以提高生产率并节省劳动力。因此，模具的质量非常重要。

锌合金压铸件镀前处理合理与否，是电镀成败的关键。但在其镀前处理过程中，往往会将其前处理等同于其它金属材料的前处理，或者忽视了其中某个工序，而造成大量镀件返工或报废。由于锌合金压铸件的特殊性，故返工很难，这就是锌合金压铸件在电镀过程中废品率高的原因。一、锌合金压铸件镀前处理注意事项1.了解锌合金压铸件的结构特性：锌合金压铸件表面很像蒸馍表面，有一层0.02～0.10mln厚、光滑致密的金属层，在其下方则是疏松、多孔的结构。因此在机械抛光时，严防抛穿其光滑致密层，避免疏松、多孔的内材暴露，致使镀层产生起泡、脱皮等不良现象。2.掌握锌合金压铸件的化学性能：在压铸过程中，工艺因素的影响会造成同一个锌合金压铸零件中产生富锌和富铝的部位。强碱优先溶解富铝相，强酸则优先溶解富锌相。若除油或浸蚀过程中使用强碱或强酸，在电镀时则会引起镀层起泡及脱皮，严重影响成品率。为此，锌合金压铸件不宜在强酸或强碱中除油及浸蚀。3、加速锌合金压铸件镀前处理与入槽电镀的衔接速度：锌合金压铸件的镀前处理，是为了除去零件表面上的油污以及零件在空气中久留后被氧气氧化而生成的氧化膜，让镀液中的金属离子直接沉积在纯净的表面上。镀前处理完成后的零件，应立即入槽电镀，不允许在大气中或水槽内久留，以免表面再被氧化或在表面上形成水化物，影响镀层的结合力。若零件已出现轻度氧化膜或水化物，可在10g/L的硼酸液中浸一下，然后转入NaCN液中活化，使表面恢复纯净。二、锌合金压铸件电镀工序1、除蜡。目的：主要针对打磨蜡屎、蜡油处理后能完全软化、溶解，达到清洁表面的目的。超声波除蜡时镀件表面应清洗干净、彻底无残留蜡屎。过水缸应清洁、干净，无悬浮物，以免造成二次污染。三氯乙烯除蜡时无残留蜡屎和三氯乙烯水迹。干燥时间应适当，不宜太短，以免因时间关系致使三氯乙烯水迹残留而造成后序工艺中麻点、针孔等故障的产生。2、除油：锌合金压铸件的成型靠模具，而模具在压铸过程中应定时敷上矿物油等护模剂。零件在压铸成型后出膛及运转过程中，也会沾上微量的油腻。这些油腻在镀前要处理干净，否则会影响镀层与基体的结合力。在锌合金除油液中，不能图方便而加入强碱性化工原料，只能在一定条件下使用弱碱性化合物进行除油。为能彻底除油，防止复杂零部件的深凹处有油腻残留，可用电化学除油来提高深凹处的除油效果，从而弥补化学除油的不足之处。采用阴极一阳极联合电解除油，达到互补高效的作用。锌合金电解除油液是含中性表面活性剂的低碱度溶液，阴极电解除油时，利用溶液中表面活性剂的乳化、增溶、湿润和电解时阴极上强烈析氢、对油膜撕裂、包裹等作用．去除油膜。但缺点是铸件缩孔中易渗氢、易使镀层起泡和粘滞有机微粒、沉积有害膜层．影响镀层结合力。经过阳极电解除油后，可将缩孔中的氢气去除，使工件表面上沉积的膜层及有害杂质在电解氧化、机械剥落及化学溶液的联合作用下而去除。操作要严格、时间要短(1--3s)、电流要小(0．5～1．0A／dm)．严禁产生白色胶状腐蚀物、挂灰、麻点。如表面略有轻徽暗膜．可在活化时去除。除油过程中水洗一定要彻底，除油后工件经活化、水洗后，应不憎水，与水亲合，不应因除油不彻底存在残留抛光蜡，经酸铜加厚后而产生蚀点。除油溶液应保持一定的浓度和纯度，定期更换，以防异金属离子浓度达到一定值时而产生置换层，影响镀层的结合力，特别是除油液应与铁基件、铜基件分开进行。3、活化：压铸件经过除油后，表面上仍有一层极薄的氧化膜和半附着的挂灰，若不去除，将会影响电镀后的结合力，因此人们常常采用酸活化的方法除去氧化膜。常用的酸活化工艺如下：氢氟酸:1．5％～2％温度:l5～35℃时间:l0～35s氢氟酸不仅能溶解锌、铝的氧化物，而且对零件的挂灰也有清除作用，而对基体的溶解速度较慢。国内有的工厂使用硫酸与氢氟酸的混合液进行活化，含量各占l％；国外使用单一的硫酸溶液，含量为0．2％～0．75％，都能达到较好的酸活化目的，时间控制在电镀件表面均匀地出现细密气泡后取出为宜。如果在活化液中采用超声波搅拌，则可有效地防止挂灰的生成，活化效果更佳。酸活化后宜应进行彻底的清洗，将酸溶液完全从缝隙的气孔中排出否则，在电镀时或电镀后放置一段时间就会出现镀层起泡。零件酸活化后立即进入预镀槽，如放置时间越长，镀层结合力越低。活化液用纯水配制，活化不足或过度都会降低镀层结合力造成镀层针孔、麻点、起泡、甚至脱落。因此，操作的关键：一是要注意溶液的纯度和更新．严禁与铜(合金)件活化共用．造成置换等反应，形成不良镀层。二是要掌握操作技巧，活化时以工件表面均匀冒出小泡为宜，这样．既除去工件表面氧化膜，使基体充分暴露呈活性状态．又不因浸渍时间过长，造成刻蚀过度，致使表面发黑影响结合力。4、清洗：清洗液用纯水，活化后工件经流动水清洗．再进入纯水超声波清洗(1～4Min)，较彻底地去除和稀释锌铸件缩孔中的有害微粒和溶液，达到镀前处理(最后一道工序)的最佳效果．防止镀层起泡，麻砂。5、预浸：预浸液为(2～8)％NaCN溶液，它可中和酸液，净化活化表面。预浸后工件不经清洗可直接预镀，不但有效地防止工件人槽时，因通电前的置换反应而造成的镀层粗糙、起泡、而且减少了预镀槽液的杂质污染，提高预镀层的质量。6、预镀预镀为闪镀，其溶液采用氰化镀铜液．要求镀液对锌合金基体侵蚀作用小，且深镀能力、覆盖能力要好，防止置换反应的发生。预镀的关键是采用冲击电流操作，使工件表面快速镀覆、全面完整、薄而致密、结合力良好的镀层。电镀时间不能过长，否则会使镀层粗糙、发暗、甚至高电流密度区烧焦，影响镀层质量。预镀铜层厚度不应小于7微米，因为镀铜层可以扩散到锌基中形成较脆的铜锌合金中间层，影响结合力，而镀铜层薄则扩散作用发生得越快。当锌基暴露时进酸铜后易产蚀点，造成不应有的损失，因而锌合金压铸件的前镀应采用分散能力和覆盖能力较好的氰化镀铜电解液预镀。技术与工艺要求如下：(1)预镀氰化铜必须进行二道水洗以防zn2+的带入；(2)工件应全部覆盖上铜层且须致密呈半光亮微红色：(3)严格控制阳极电流密度和阴阳极面积比|s阳：5阴=2～3：1：(4)阳极不能使用含磷的铜阳极，采用电解铜板或电解铜角，钛筐阳极袋一并使用；(5)控制镀液的pH值，pH值太高使阴极电流效率下降且腐蚀锌基体，应控制在lo．5左右；(6)碳酸钠应在30～55g/L，以防镀层的麻沙与粗糙；(7)严格控制金属铜与游离NacN的比值。铜：NacN(游离)=1．0：0．5～0．6；(8)可以使用活性炭连续过滤，减少有机物的污染，以防镀层的粗糙；(9)镀液温度应控制在50～55℃，以减少NacN的分解，维护镀液的稳定；(10)预镀氰化铜时，开始时采用冲击电流，以防止因置换作用而造成镀层结合力不良。7、电镀光亮氰化铜（1）预镀后，工件不经清洗直接进行光亮氰化镀铜。（2）光亮氰化铜电镀的关键是使镀层达到一定厚度要求的同时．要使镀层平滑光亮。其镀层、厚度要求应以在弱活化液中不冒泡为最佳。三、总结：锌合金压铸件前镀是整个电镀过程中的关键，镀前处理特别要注意除油液、活化液的浓度和纯度，要做到定期更换，水洗要彻底干净。工件长时间搁置在空中、水中易形成氧化物，难以彻底清除，造成结合力不良，水中的水膜也会造成镀层起泡。预镀特别要注意预镀层达到一定的厚度才能进入下步工序电镀，以及镀液维护。工件掉入槽中要时捞出，定期分析，定期过滤槽液(清缸)。前镀过程中现故障可以返回重新除油，镀层不良可退镀再回镀，而不应镀了光亮酸性铜或光亮镍之后才发现不良品的起因是前镀故障而引起，从而造成不应有的损失。